（一） 涂裝前的準備

各種涂料在施工前，要核對涂料名稱、批號、廠家、生產日期，必要時可進行性能檢查。了解所需的涂裝前處理方法、施工和干燥方式。多組分涂料應核對其混合配比、混合后的有效使用時間。準備配套使用的稀釋劑。

開桶前，先將桶面的灰塵、雜物清除干凈。開桶后發現有結皮現象，應將結皮取出，以免影響質量。

由于漆中各組份比重的差異，可能會有沉底現象，須攪拌均勻后使用。

多組份涂料，嚴格按混合配比進行調配，充分攪拌均勻，經規定的熟化期（即：放置一段時間，使樹脂和固化劑進行一定程度的化學反應），再涂裝。配漆要視需要即配即用，并注意在規定時間內用完，否則會固化膠凝 造成浪費。

涂料出廠時，已符合一定的粘度指標。但由于施工方法、作業環境、氣溫高低的差異，使用前仍需使用配套的稀釋劑進行粘度的調整。

涂料使用前一般需要過濾。將可能產生的或調配過程混入的固體顆粒、漆皮、雜質用濾網濾去，確保施工質量。

（二） 涂裝環境

涂裝施工須在表面溫度高于露點溫度以上3℃、相對濕度85％以下的條件下進行。氣溫低于5℃的低溫條件下，胺固化環氧型及環氧瀝青等化學固化型涂料不宜施工。在30℃以上的溫度條件施工時，溶劑揮發很快，可加入慢干劑，以保證良好的漆膜流平性。

（三） 表面處理

被涂物的表面處理是涂裝前的準備工作，它直接影響涂膜的附著力、表觀性能和使用壽命。金屬的表面處理方法如下：

（1）除油。由于各種加工處理，金屬制品表面常附著有油膜。常用的除油方法有有機溶劑除油、堿液除油和電化學除油。

（2）除銹。金屬表面的氧化物和銹渣必須在涂漆之前除盡，否則會嚴重影響涂膜的附著力、裝飾性與壽命。除銹的辦法有手工除銹、機械除銹、噴射除銹等。手工除銹，即用砂紙、鋼絲刷等工具除銹；機械除銹，是用電動刷、電動刷輪及除銹器等除銹；噴射除銹，是將高速運動的磨料噴射到鋼鐵表面，使其強烈地撞擊和摩擦鋼鐵表面，從而達到除銹目的方法。這是一種效率最高、除銹最徹底的除銹方法，附著在金屬表面的雜質可一并清除干凈，且能在表面造成較好的粗糙度，有利于漆膜的附著力。

除了用物理方法除銹外，還可用化學方法除銹，例如將鋼鐵部件用酸浸泡以洗去氧化物。

（3）除舊漆。在各種涂裝施工中，經常有一些舊漆需脫除。脫除方法有火焰法，用火焰將漆膜燒軟后刮去；堿液處理法，如用5-10%的氫氧化鈉溶液浸洗擦拭金屬器件；脫漆劑處理法，主要是借助有機溶劑對漆膜的溶解或溶脹作用來破壞漆膜對基材的附著，以便于清除。脫漆劑中通常用的有機溶劑為酮、酯、烷烴和氯代烴等，配方中還加有石蠟以防溶劑過快地揮發，同時還加有增稠劑，如纖維素醚等以防流掛。當脫漆劑將漆膜軟化后即可刮除漆膜并用水沖洗。

（4）磷化處理。磷化處理是將金屬通過化學反應在金屬表面上生成一層不導電的、多孔的磷酸鹽結晶薄膜，此薄膜通常又被稱為轉化涂層。由于磷化膜有多孔性，涂料可以滲入到這些孔隙中，因而可顯著地提高附著力；又由于它是一層絕緣層，可抑制金屬表面微電池的形成，因而可大大地提高涂層的耐腐蝕性和耐水性。磷化的方法很多，有化學磷化，電化磷化和噴射磷化，也可用涂布磷化底漆來代替磷化處理。

（5）鈍化處理。經磷化處理或經酸洗的鋼鐵表面，為了封閉磷化層孔隙或使金屬表面生成一層很薄的鈍化膜，使金屬與外界各種介質分離，可進行鈍化處理，以取得更好的防護效果。例如經鉻酸鹽處理，能生成三價和六價鉻的鉻化層。

 （6）二次處理。

（a） 除去油脂、溶劑、焊渣飛濺的殘余物，以及焊接處等損傷余漆。

（b） 對已涂有車間底漆的鋼鐵表面，如其狀態不適合后道油漆的涂裝時，或不能與后道油漆牢固附著時，則應將其除去。

（c） 對于多組分固化型漆膜，超過了涂裝間隔時間，須用砂紙、鋼絲刷將漆膜打毛，以增加與后道漆膜間的層間附著力。

（7）除銹等級：

St2—表示徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和舊漆涂層等附著物。

St3—表示非常徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和舊漆涂層等附著物。除銹應比St2更徹底，底材顯露部分的表面應顯出金屬光澤。

Sa1—表示輕度的噴射或拋丸除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和舊漆涂層等附著物。

Sa2—表示徹底的噴射或拋丸除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并氧化皮、鐵銹和舊漆涂層等附著物已基本清除。其殘留物應是牢固附著的。

Sa2.5—表示徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和舊漆涂層等附著物。任何殘留的痕跡應僅是點狀或條狀的輕微色斑。

 Sa3—表示使鋼材表面潔凈的噴射或拋丸除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢、氧化皮、鐵銹和舊漆涂層等附著物。底材表面應顯示均勻的金屬光澤。